도장 생산 라인의 일반적인 문제와 해결 방법

도장 생산 라인의 일반적인 문제와 해결 방법

도장 장비, 작업 환경, 도장 관리, 도장 공정 및 재료는 도장 조립 라인의 생산 효율성과 직접적인 관련이 있습니다. 이 과정에서 도장 장비의 공정 레이아웃은 도장 조립 라인의 사용에 중요한 영향을 미칩니다. 여기에서는 코팅 장비의 공정 레이아웃에서 발생하는 일반적인 오류에 대해 설명합니다.

첫째, 출력 설계 프로그램은 다음을 달성할 수 없습니다.

일부 디자인은 도장 장비의 서스펜션 방법(다른 도장 펜던트는 다른 서스펜션 방법을 고려해야 함), 서스펜션 거리, 상하 경사 및 수평 선회 거리의 간섭, 폐기율, 도장 장비 가동률, 제품의 최대 생산 능력, 등. 생산 시간도 고려하지 않습니다. 이로 인해 생산이 설계 지침을 충족하지 못하게 됩니다.

2, 도장 장비의 공정 시간에 약간의 편차가 있습니다.

비용을 줄이기 위해 일부 설계자는 처리 시간을 단축하여 목표를 달성하는 경우가 많습니다. 일반적인 원인은 다음과 같습니다. 1. 코팅 생산 라인 전의 전환 기간이 부족하여 액체 스트링이 발생할 수 있습니다. 2. 경화과정에서 구체적인 가열시간을 고려하지 않아 경화가 불량하였다. 3. 페인트 레벨링 시간이 부족하면 페인트 필름 레벨링이 불충분하게 됩니다. 4. 경화 후 냉각시간이 충분하지 않으면 코팅시 피삭재(또는 하부)의 고정이 제대로 되지 않거나 과열될 수 있습니다.

3, 운반 장비의 부적절한 설계:

설계 관점에서 볼 때 이 공작물을 운반하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 설계가 올바르지 않으면 생산 능력, 공정 운영, 상부 및 하부 부품에 악영향을 미치기 쉽습니다. 일반적인 관행은 운송용 서스펜션 체인을 사용하는 것인데, 이를 위해서는 하중 지지 및 견인 능력에 대한 계산과 간섭도가 필요합니다. 체인의 속도에도 장비 일치가 필요합니다. 스프레이 페인팅 장비 역시 체인의 안정성과 동기화가 요구되므로 설계 시 이를 적절히 고려해야 합니다.

넷째, 도장 장비의 부적절한 선택:

제품마다 요구 사항이 다르기 때문에 장비 선택도 다르며 다양한 도장 장비에는 장점과 단점이 있습니다. 사용자에게 디자인을 설명할 수 없는 경우, 고객은 제조가 완료된 후에도 코팅 생산 라인이 만족스럽지 않다는 것을 알게 될 것입니다. 예를 들어, 분말 분무 건조 터널은 단열을 위해 에어 커튼을 사용하며, 청소가 필요한 작업물에는 정화 장비가 설치되어 있지 않습니다. 이러한 유형의 오류는 페인팅 장비 프로세스 레이아웃에서 흔히 발생하는 실수입니다.

5, 도장 장비에 대한 공정 매개변수의 부적절한 선택:

일반적으로 이러한 유형의 코팅 생산 라인에서는 잘못된 공정 매개변수를 선택하는 것이 일반적입니다. 첫째, 이는 개별 코팅 장비의 설계 매개변수를 잘못 선택했기 때문입니다. 둘째, 장비 시스템의 매칭에 대한 강조가 부족하다. 셋째, 디자인이 전혀 없습니다.

6, 코팅 장비 지원 결함:

도장 생산 라인에는 많은 관련 장비가 있으며 때로는 견적을 줄이기 위해 일부 장비를 저장합니다. 사용자에게 설명을 제대로 하지 못해 불필요한 오해를 불러일으키는 경우도 흔하다. 일반적인 것에는 전처리 가열 장비, 분사 장비, 가스 공급 장비, 배기관 장비, 환경 보호 장비 등이 포함됩니다.

7, 도장 장비의 에너지 절약 문제를 고려하지 않음:

현재 이 에너지원의 가격은 상대적으로 빠르게 변합니다. 그러나 설계 시 이러한 문제를 고려하지 않으면 사용자의 생산 비용이 더 높아질 것이며 일부 사용자는 단기간에 장비를 재구축하고 구입해야 할 것입니다. 이는 고객이 원하는 것이 아닙니다. 도장 장비의 공정 레이아웃 설계 품질은 도장 생산 라인을 사용하는 데 매우 중요합니다. 도장 장비의 공정 레이아웃이 부적절하면 각 장비가 잘 제작되더라도 전체 도장 생산 라인을 사용하기가 쉽지 않습니다. 따라서 설계 시 불필요한 손실을 초래할 수 있는 위에서 언급한 일반적인 오류를 피해야 합니다!